1
Brak aktualnych danych
Informacje o pracy urządzeń pojawiają się dopiero po zakończeniu zmiany.
Rzeczywisty obraz parku maszynowego
System do monitoringu maszyni urządzeń na produkcjiw czasie rzeczywistym
Automatycznie zbieraj dane o przestojach maszyn, ich wykorzystaniu i awariach. Zamiast z ręcznych raportów korzystaj ze spójnego obrazu parku maszynowego.
Optimakers · hala A
Widok hali
Brak danych kosztuje czas
Wiesz, że maszyna stoi, ale nie zawsze wiesz dlaczego?
Poznaj najczęstsze przyczyny problemów z monitoringiem maszyn i urządzeń.
2
Niewyjaśnione przestoje
Firma zna czas postoju, ale nie jego przyczynę.
3
Ręczne raportowanie
Operatorzy i kierownicy zapisują dane na papierze lub w arkuszach.
4
Zbyt późna reakcja
Utrzymanie ruchu dowiaduje się o problemie po zatrzymaniu produkcji.
5
Różne źródła informacji
Produkcja, zarząd i serwis pracują na innych zestawieniach.
6
Niewiarygodne OEE
Wskaźniki opierają się na niepełnych lub ręcznie wprowadzonych danych.
Od sygnału do decyzji
Jak działa monitoring maszyn w systemie Optimakers?
W naszym rozwiązaniu wszystkie dane funkcjonują w ramach jednego obiegu.
1
System pobiera dane
Informacje są odczytywane z maszyny, sterownika albo dodatkowego urządzenia.
2
Rozpoznaje stan maszyny
System przypisuje dane do uzgodnionych statusów i zdarzeń.
3
Pokazuje sytuację na hali
Użytkownik widzi aktualny stan, historię pracy i przestoje.
4
Wysyła alert
Wybrane zdarzenie może uruchomić powiadomienie.
5
Tworzy raport
Dane trafiają do analizy wykorzystania maszyn, awarii i strat.
Wspólny obieg
Maszyna lub sterownik → automatyczny odczyt danych → aplikacja Optimakers → statusy, alerty i raporty → decyzja użytkownika
System w praktyce
Cała hala na jednym ekranie
Sprawdź bez chodzenia między stanowiskami: które maszyny pracują, gdzie trwa postój, jak długo maszyna pozostaje w danym stanie, gdzie wystąpiła awaria, które urządzenie nie przesyła danych, gdzie potrzebna jest reakcja.
Widok hali
Status bieżący
Jeden ekran pokazuje aktualny status wszystkich podłączonych maszyn
Historia awarii
Oś czasu
Oś czasu zdarzeń, przestojów i awarii maszyny
Pulpit awarii
Reakcja
Bieżące awarie i przestoje do reakcji
Status maszyny
Status maszyny: zobacz od razu, gdzie trzeba zareagować
Na bieżąco aktualizowane statusy pomagają szybko znaleźć urządzenia, które nie realizują produkcji zgodnie z planem.
Użytkownik może przejść od widoku całej hali do danych wybranej maszyny.
1 / historia
Historia pracy: kiedy powstała strata?
Oś czasu pokazuje kolejne okresy:
- pracy,
- postoju,
- przezbrojenia,
- awarii,
- braku danych.
Dzięki temu sprawdzisz, kiedy rozpoczął się problem i jak długo on trwał.
Zakres statusów wymaga potwierdzenia
2 / przestoje
Przestoje: co zatrzymuje produkcję najczęściej?
Raport pomaga wskazać:
- najdłuższe postoje,
- najczęstsze przyczyny,
- maszyny generujące najwięcej strat,
- zmiany lub okresy wymagające analizy.
Operator może uzupełnić przyczynę postoju, jeśli nie wynika ona bezpośrednio z danych maszyny.
3 / alerty
Alerty: o czym informują powiadomienia?
System może informować o uzgodnionych zdarzeniach, np.:
- awarii,
- długim postoju,
- przekroczeniu parametru,
- utracie połączenia,
- braku produkcji przez określony czas.
Kanały powiadomień i dostępne reguły do potwierdzenia
Wskaźniki operacyjne
Szczegółowe dane zamiast ogólnej oceny wydajności
1 / wykorzystanie
OEE
Wskaźnik pomaga analizować wykorzystanie dostępnego czasu maszyny na podstawie uzgodnionych danych o dostępności, wydajności i jakości.
2 / naprawa
MTTR
Pokazuje średni czas potrzebny na przywrócenie maszyny do pracy.
3 / niezawodność
MTBF
Pomaga sprawdzić, jak często między awariami występuje okres prawidłowego działania.
Case study
Zobacz nasz system monitoringu maszyn w praktyce
Wdrożenie monitoringu maszyn
- Punkt wyjścia: jak wcześniej zbierano dane o pracy maszyn?
- Zakres: jakie urządzenia i parametry objęto monitoringiem?
- Rozwiązanie: jak dane zostały pokazane użytkownikom?
- Rezultat: jakie decyzje lub zmiany firma mogła wprowadzić dzięki nowym informacjom?
Od zdarzenia do działania
Kontroluj proces od zdarzenia do decyzji
ProblemDane z monitoringuMożliwa decyzja
Maszyna często stoi
Historia i przyczyny przestojów
Usunięcie powtarzającego się źródła strat
Awaria jest zgłaszana za późno
Alert po wykryciu zdarzenia
Szybsza reakcja utrzymania ruchu
Raporty powstają ręcznie
Automatyczne odczyty
Analiza na podstawie rzeczywistych danych
Nie wiadomo, którą maszynę usprawnić
Porównanie wykorzystania
Wybór obszaru o największym potencjale
Serwis działa głównie po awarii
MTTR, MTBF i historia zdarzeń
Lepsze planowanie prac serwisowych
Zakup nowej maszyny opiera się na odczuciach
Dane o wykorzystaniu parku
Ocena, czy potrzebna jest inwestycja
Pięć perspektyw
Jak monitoring maszyn i urządzeń usprawni pracę każdego działu?
System Optimakers przekłada się na zwiększenie efektywności całej firmy. Zobacz korzyści dla każdego działu.
1
Zarząd
- wykorzystanie parku maszynowego
- dane wspierające decyzje inwestycyjne
- porównanie urządzeń i linii
- obraz strat wynikających z przestojów
2
Kierownik produkcji
- aktualny status hali
- maszyny wymagające reakcji
- historia pracy na zmianie
- łatwiejsza analiza odchyleń
3
Utrzymanie ruchu
- historia awarii
- MTTR i MTBF
- alerty
- powtarzające się zdarzenia
- dane wspierające planowanie serwisów
4
Operator
- czytelny status maszyny
- prostsze zgłaszanie przyczyny postoju
- mniej ręcznego raportowania
5
IT i wdrożeniowiec
- sposób komunikacji z maszyną
- obsługiwane sterowniki i protokoły
- wymagania sieciowe
- sposób przechowywania i wymiany danych
Przed i po
Pełny obraz sytuacji zamiast rozproszonych, ogólnych danych
PrzedPo
Raport po zakończeniu zmiany
Dane zbierane automatycznie
Informacja o problemie po fakcie
Alert po wystąpieniu zdarzenia
Ogólna ocena pracy hali
Status każdej maszyny
Niewyjaśnione postoje
Historia i przyczyny przestojów
OEE na podstawie deklaracji
Wskaźnik oparty na uzgodnionych źródłach
Decyzje oparte na intuicji
Porównanie rzeczywistego wykorzystania
Ekosystem produkcji
Monitoring maszyn, MES i CMMS – stwórz sprawny ekosystem
Dzięki połączeniu systemów Optimakers: przypiszesz przestój do realizowanego zlecenia, ograniczysz ręczne meldowanie pracy maszyny, przekażesz informację o awarii do utrzymania ruchu, wykorzystasz historię urządzenia podczas planowania serwisu.
Wspólny przepływMaszyna → monitoring → dane produkcyjne w MES → zgłoszenie lub zadanie w CMMS
MaszynaStatus i parametry MonitoringOdczyt i interpretacja MESZlecenie i wykonanie CMMSZgłoszenie i serwis
Uruchomienie
Jak uruchamiamy monitoring maszyn?
Etap 1
Inwentaryzacja
Ustalamy, które maszyny mają zostać podłączone.
Etap 2
Sprawdzenie komunikacji
Weryfikujemy sterowniki, interfejsy i dostępne sygnały.
Etap 3
Zakres danych
Określamy potrzebne statusy, parametry i zdarzenia.
Etap 4
Podłączenie i konfiguracja
Przygotowujemy odczyt danych oraz sposób ich interpretacji.
Etap 5
Testy
Porównujemy dane systemowe z rzeczywistą pracą maszyny.
Etap 6
Dashboardy i alerty
Konfigurujemy widoki, raporty oraz powiadomienia.
Etap 7
Szkolenie i start
Przygotowujemy użytkowników i uruchamiamy monitoring.
Bezpłatna konsultacja
Chcesz zobaczyć, co naprawdę dzieje się z maszynami na Twojej hali?
Opisz, z których urządzeń chcesz automatycznie zbierać dane i jakie zdarzenia powinny trafiać do kierownika produkcji lub utrzymania ruchu. Podczas rozmowy sprawdzimy możliwości techniczne maszyn oraz zakres monitoringu potrzebny w Twoim zakładzie.
Rozmawiasz z ekspertem, nie z formularzem
Karol Chęciński – konsultacje prowadzi zespół, który sam wdraża systemy w polskich firmach produkcyjnych.
Wypełnij formularz
Umów bezpłatną konsultację z ekspertem, który doskonale zna i rozumie problemy firm produkcyjnych w Polsce.
Nie musisz znać protokołów komunikacyjnych ani dostępnych sygnałów. Wskaż maszyny i informacje, których dziś brakuje. Podczas inwentaryzacji sprawdzimy, jakie dane można pobierać i jak wykorzystać je w statusach, alertach oraz raportach.
FAQ
Najczęstsze pytania o monitoring maszyn i urządzeń
Takie urządzenia mogą wymagać dodatkowych czujników lub urządzeń pośrednich. Możliwość podłączenia sprawdzamy podczas inwentaryzacji.
Nie zawsze. Sposób monitoringu zależy od budowy urządzenia i danych, które firma chce zbierać.
Częstotliwość zależy od źródła, sposobu komunikacji i potrzeb procesu.
System może łączyć automatyczny odczyt stanu z informacją uzupełnianą przez operatora.
System może prezentować OEE, jeżeli dostępne są wiarygodne dane potrzebne do jego obliczenia.
Monitoring może informować o uzgodnionych zdarzeniach.
Możliwość automatycznego przekazania zdarzenia zależy od konfiguracji integracji.
Zależy to od sposobu podłączenia urządzenia i zakresu prac technicznych. Zawsze staramy się minimalizować wpływ wdrażania systemów na bieżącą produkcję.
Sposób komunikacji, dostępu i przechowywania danych ustalamy na etapie projektu.