Optimakers porządkuje dane potrzebne do planowania, wykonania, kontroli i rozliczenia, aby produkcja, jakość oraz magazyn widziały ten sam przebieg realizacji.
Nasze rozwiązania kierujemy do producentów odżywek, suplementów diety i mieszanek proszkowych, w tym firm realizujących produkcję kontraktową i private label. Zakres wdrożenia dobieramy do procesu: od zapotrzebowania na składniki i opakowania po raportowanie wykonania, kontrolę oraz magazyn wyrobów gotowych.
Odżywki · suplementy diety · mieszanki proszkowe · produkcja kontraktowa · private label
Problem nie zawsze zaczyna się na etapie mieszalnika. Poznaj najczęstsze przyczyny problemów.
Receptura, technologia lub instrukcja znajdują się w kilku plikach. Operator nie ma pewności, czy pracuje na danych właściwych dla konkretnego produktu, klienta i gramatury.
Partie od różnych dostawców, mimo tej samej nazwy surowca, mogą mieć inne stężenie składnika aktywnego, termin ważności albo status jakościowy. Nie można wybierać ich tylko na podstawie indeksu i dostępnej ilości.
Restrykcyjne FEFO i zakaz łączenia różnych partii surowca w jednym zleceniu wymagają jednoznacznego wyboru materiału. Przy ręcznym kompletowaniu łatwo stracić informację, która partia faktycznie trafiła do mieszania.
Zmiana produktu może wymagać mycia maszyn i całego pomieszczenia. Jeżeli plan nie uwzględnia czasu czyszczenia, kolejne partie oraz konfekcjonowanie przesuwają się już przed uruchomieniem produkcji.
Produkcja może się zakończyć, ale partia nadal nie powinna trafić do pakowania albo wysyłki. Bez wspólnego statusu produkcja, jakość i magazyn inaczej oceniają jej gotowość.
Surowiec, opakowania, straty i poprawki są rozliczane osobno. Trudno szybko wskazać, dlaczego wydajność partii różni się od założenia.
Nie musisz wierzyć teorii. Zobacz efekt naszych wdrożeń na prawdziwym przykładzie.
Obszar: SDF wspiera producentów spożywczych w zakresie technologii i dodatków funkcjonalnych. Firma rozszerzyła działalność o mieszanie oraz konfekcjonowanie proszków.
Zakres wdrożenia: planowanie, produkcja, magazyn, raportowanie oraz przepływ danych między kolejnymi etapami realizacji.
Zaufali nam również producenci odżywek i suplementów:
Każdy etap powinien dopisywać dane do tej samej partii. Dzięki temu po zakończeniu produkcji nie musisz odtwarzać przebiegu z wydruków magazynu, arkusza operatora i osobnego raportu jakości.
Produkt, wariant, planowana ilość, technologia, składniki, opakowania i termin tworzą punkt wyjścia dla partii.
System pokazuje potrzeby materiałowe wynikające z planowanych realizacji. Brakujące surowce i opakowania mogą trafić do procesu zamówień do dostawców.
Magazyn rejestruje dostawcę, numer partii, ilość, lokalizację, termin ważności oraz parametry potrzebne do rozróżnienia surowca. Status jakościowy pokazuje, czy materiał może trafić do produkcji.
Magazyn wybiera surowiec zgodnie z ustalonymi regułami. System powinien zachować informację, która partia trafiła do zlecenia i czy proces dopuszcza połączenie kilku partii.
Harmonogram uwzględnia kolejność partii, dostępność zasobów, długie terminy dostaw surowców oraz czas potrzebny na mycie po produktach zawierających alergeny.
Pracownicy raportują czas, ilość i odchylenia. Wynik kontroli, pobrana próbka oraz decyzja jakościowa pozostają powiązane z właściwym zleceniem lub partią.
Gotowa partia trafia do konfekcjonowania i magazynu. Zlecenie wysyłki wskazuje produkt, wariant, ilość i partię, którą magazyn ma wydać odbiorcy.
Wdrożenie systemów Optimakers można realizować etapami. Ważne, aby wybrane systemy nie tworzyły nowych silosów, lecz przekazywały dalej informacje potrzebne technologowi, magazynowi, produkcji, jakości i controllingowi.
CRM oraz dane technologiczne łączą kalkulację produktu z zapotrzebowaniem na składniki i opakowania. Zakupy wcześniej widzą materiały o długim terminie dostawy.
WMS pokazuje stany, lokalizacje, dostawcę, termin ważności i status jakościowy partii. Może też uwzględniać FEFO oraz stężenie składnika aktywnego, jeśli zakład rejestruje ten parametr.
APS porządkuje operacje według dostępności zasobów, czasów i priorytetów. Plan może uwzględniać mycie maszyn i pomieszczeń oraz kolejność partii wynikającą z obecności alergenów.
MES udostępnia dane produktu, operację i aktualną dokumentację. Następnie zbiera meldunki o czasie, ilości, postępie, zużyciu i problemach.
Przy operacji lub partii można zapisać pobranie próbki, wynik kontroli i status jakościowy. Kierownik widzi, czy produkt może przejść do konfekcjonowania albo wydania.
Powiązanie przyjęć, wydań, realizacji i gotowego wyrobu pomaga prześledzić historię partii. Zlecenie wysyłki wskazuje produkt oraz partię do kompletacji i wydania.
Czas, składniki, opakowania i wykonane ilości tworzą podstawę do oceny wydajności oraz kosztu partii. Różnice nie znikają w osobnych raportach.
Systemy Optimakers prezentują dane z różnych etapów produkcji. W ten sposób nie będziesz już tracić czasu na samodzielne zbieranie informacji.
Systemy Optimakers pokazują swoją prawdziwą siłę wtedy, gdy zgromadzone dane odpowiadają na konkretne pytanie.
ProblemPartia znajduje się w planie, ale brakuje surowca, opakowania albo informacji o jego dostępności.
SystemSystem łączy zapotrzebowanie z zarejestrowanymi stanami, partiami i ruchami magazynowymi.
EfektPlanista i magazyn wcześniej widzą, czego brakuje do przygotowania zlecenia.
ProblemPółprodukt jest gotowy, lecz linia pakująca, opakowanie lub etykieta nie są dostępne w odpowiednim terminie.
SystemAPS pokazuje kolejkę operacji oraz obciążenie zasobów, a dane magazynowe wspierają ocenę dostępności materiałów.
EfektZmiana jednej partii nie jest analizowana w oderwaniu od kolejnych etapów.
ProblemNumer partii jest widoczny na przyjęciu, ale po wydaniu trudno wskazać, do którego produktu trafił materiał.
SystemWMS rejestruje ruch partii, a powiązanie wydania ze zleceniem zachowuje identyfikator w dalszym przebiegu.
EfektŁatwiej zawęzić produkty i realizacje, które wymagają sprawdzenia.
ProblemIlość po mieszaniu lub konfekcjonowaniu różni się od planu, a wyjaśnienie powstaje dopiero po zamknięciu zmiany.
SystemMES pozwala zapisać wykonaną ilość, czas, brak, problem i komentarz przy realizowanym etapie.
EfektKierownik szybciej widzi, gdzie pojawiła się różnica.
ProblemRaport jakościowy ma własny numer, a produkcja posługuje się innym oznaczeniem zlecenia.
SystemPunkt kontroli może zostać przypisany do operacji lub realizacji wraz z wynikiem i ilością niezgodną.
EfektProdukcja i jakość rozmawiają o tym samym produkcie i etapie.
ProblemReceptura określa ilości planowane, ale rzeczywiste zużycie, straty i opakowania są podsumowywane osobno.
SystemSystem zestawia zarejestrowane ruchy materiałowe, wykonanie oraz czas z założeniami realizacji.
EfektTechnolog i controlling widzą partie wymagające korekty kalkulacji albo procesu.
System nie waży składników ani nie zatwierdza jakości za pracownika. Może natomiast połączyć dane z magazynu, realizacji i kontroli, aby szybciej wyjaśniać różnice.
Każdy dział podejmuje inną decyzję. Wspólne identyfikatory produktu, zlecenia i partii ograniczają sytuacje, w których technolog, magazyn, produkcja oraz jakość pracują na różnych wersjach informacji.
Zamówienie w ERP mówi, jaki produkt i w jakiej ilości trzeba dostarczyć. Nie zawsze pokazuje jednak, z których partii składników wykonano serię, jakie ilości zarejestrowano na operacjach, jaki był wynik kontroli i ile surowca faktycznie rozliczono.
Systemy Optimakers obsługują warstwę między zapotrzebowaniem, magazynem i wykonaniem. Uzgodnione dane mogą być wymieniane z ERP, zależnie od dostępnego API, bazy danych i przyjętej architektury.
Jeżeli zakład korzysta z systemu etykietowego lub etykieciarek, ustalamy, skąd pochodzą dane produktu, numer partii, data ważności, wariant etykiety oraz informacje potrzebne do wydania i wysyłki.
Wagi, LIMS i inne urządzenia analizujemy osobno, ponieważ każda integracja wymaga potwierdzenia sposobu wymiany danych.
Zamiast omawiać cały katalog produktów naraz, wybieramy partię, która dobrze pokazuje obecne trudności. Na jej przykładzie weryfikujemy surowce, operacje, role użytkowników, kontrolę oraz dane potrzebne do rozliczenia.
Ustalamy cel, zakres, odpowiedzialności i partię, na której zespół sprawdzi docelowy obieg.
Konsultant poznaje produkty, technologie, materiały, partie, operacje, zasoby, magazyny, kontrole oraz obecny sposób raportowania.
Konfigurujemy uzgodnione indeksy, użytkowników, formularze, dokumenty, wydruki oraz wymianę danych z używanymi systemami.
Zespół przechodzi rzeczywisty scenariusz: zapotrzebowanie, kompletowanie, plan, meldunki, kontrolę, konfekcjonowanie i przyjęcie wyrobu.
System uruchamiamy z asystą konsultanta. Po starcie weryfikujemy jakość danych, wspieramy użytkowników i rozwijamy zakres w ramach opieki serwisowej.
Harmonogram prac wynika z liczby produktów i technologii, stanu danych, organizacji magazynów, potrzebnych integracji, sposobu oznaczania partii oraz czasu, który zespół może przeznaczyć na testy.
Opisz jeden konkretny przypadek: brak składnika, niewłaściwą partię, oczekiwanie na kontrolę, różnicę w zużyciu albo problem przy konfekcjonowaniu. Na tej podstawie ocenimy, jakich danych i systemów naprawdę potrzebuje zakład. Po rozmowie wskażemy, czy warto zacząć od magazynu i partii, planowania, raportowania produkcji, jakości, integracji czy rozliczenia materiałowego.
Umów bezpłatną konsultację z ekspertem, który doskonale zna i rozumie problemy firm produkcyjnych w Polsce.
Jedna partia wystarczy, aby sprawdzić, w którym miejscu informacja przestaje przechodzić między magazynem, produkcją, jakością i konfekcjonowaniem.
System można konfigurować dla procesów opartych na produktach, technologiach, surowcach, operacjach, zasobach i meldunkach. Mieszanie proszków, kapsułkowanie, tabletkowanie oraz produkcja płynów mają jednak inne etapy, dlatego zakres trzeba zweryfikować na rzeczywistym przykładzie.
Produkty, półprodukty, technologie i składy materiałowe mogą stanowić podstawę zapotrzebowania, planowania oraz wykonania. Sposób wersjonowania, zatwierdzania i blokowania receptur ustalamy osobno, ponieważ zależy on od procedur firmy i aktualnych możliwości integracyjnych.
Tak, jeżeli partie są rejestrowane przy przyjęciu, a wydania materiału zostaną powiązane z realizacją. Zakres traceability zależy od konsekwencji zapisów, sposobu nadawania identyfikatorów i obiegu magazynowego.
MES może przekazać operatorowi dane zadania oraz zarejestrować wykonanie, ilość i odchylenie. Automatyczne pobieranie wyniku z wagi, weryfikacja składnika lub sterowanie dozowaniem wymagają osobno potwierdzonej integracji.
WMS może rejestrować partie, daty, lokalizacje i ruchy materiałów. Sposób wyboru partii według FEFO, obsługi minimalnego terminu dla zlecenia i blokad jakościowych trzeba dopasować do procesu magazynowego zakładu.
Może, jeżeli stężenie, dostawca lub inny parametr zostanie zapisany przy partii i uwzględniony w obiegu magazynowym. Trzeba ustalić, czy parametr ma wyłącznie charakter informacyjny, czy wpływa również na zapotrzebowanie i wybór surowca.
Czas mycia można odwzorować w harmonogramie, jeśli zakład określi zasady, zasoby i czas potrzebny na zmianę produktu. Zakres powinien obejmować zarówno urządzenia, jak i pomieszczenia, jeśli ich dostępność ogranicza kolejne zlecenia.
Taka reguła wymaga potwierdzenia na etapie analizy. System musi rozpoznawać partie przy wydaniu i kontrolować sposób ich przypisania do konkretnego zlecenia produkcyjnego.
Nie. Optimakers koncentruje się na planowaniu, magazynie, wykonaniu i operacyjnym przepływie danych. Wyniki laboratoryjne, zarządzanie dokumentacją jakościową lub projekt etykiety mogą pozostać w wyspecjalizowanych systemach i być objęte uzgodnioną integracją.
Zamówienie może zostać powiązane z konkretnym produktem, wariantem, technologią, materiałami, terminem i realizacją. Sposób obsługi receptur klienta, wielu opakowań, wersji językowych i dokumentów ustalamy podczas analizy rzeczywistych zleceń.
Nie. System nie zastępuje procedur, odpowiedzialności działu jakości ani audytu zgodności. Może wspierać prowadzenie zapisów, identyfikację partii i kontrolę wykonania, jeśli konfiguracja oraz sposób pracy odpowiadają procedurom obowiązującym w zakładzie.
Punktem wyjścia są zwykle produkty, technologie lub receptury, surowce, opakowania, operacje, czasy, zasoby, magazyny, użytkownicy oraz przykładowe zlecenia. Przy traceability trzeba dodatkowo ustalić zasady nadawania partii i dat oraz rejestrowania przyjęć, wydań i gotowych wyrobów.
Nie zakładamy zatrzymania całego zakładu jako standardowego elementu projektu. Proces testujemy na uzgodnionej partii, a sposób pracy równoległej, migrację danych i moment przejścia ustalamy indywidualnie.