One-piece-flow

One Piece Flow – co to jest?

One Piece Flow (przepływ jednej sztuki) jest to metoda produkcji, która znacząco wpływa na optymalizację procesów przepływu materiałów, a także poprawia ergonomię na stanowiskach pracy. Jeśli firma produkcyjna szuka sposobów na skrócenie czasu cyklu produkcyjnego i zmniejszenie ilości zapasów gotowych wyrobów czy ilości wadliwych wyrobów to wspomniana metoda jest idealnym rozwiązaniem. Na czym polega i jakie są jej zalety?

Spis Treści:

Geneza i założenia One Piece Flow

Przepływ jednej sztuki to metoda produkcji polegająca na tym, że produkty czy ich całe partie są wytwarzane i przekazywane do następnego etapu pojedynczo, za jednym razem. Materiały, półwyroby czy gotowe wyroby są przekazywane między stanowiskami systematycznie, w określonym tempie, w sposób niezmienny i bez zatrzymań. Gdy tylko dana część zostaje obrobiona, jest od razu przekazywana na kolejne stanowisko, a w jego miejsce pojawia się następny element do obrobienia.

Główne założenie dotyczy maksymalnego zapasu między operacjami/stanowiskami/procesami – ma on wynosić jeden. Sama metoda ma swoje początki w latach trzydziestych XX w., kiedy to Kijchiro Toyoda zastosował ten sposób działania na odlewni w procesie produkcji silników. Jego celem było ograniczenie pracy nad częściami, które później zweryfikowano jako wadliwe. W niedługim czasie zauważono, że One Piece Flow niesie wiele korzyści i zaczęto ją regularnie stosować.

Zaletą tej metody jest jej uniwersalność – może być ona wdrożona praktycznie wszędzie tam, gdzie występują powtarzalne operacje i procesy. Sprawdzi się zarówno w skali mikro – reorganizując przepływ przez konkretne stanowiska jak i w skali makro – optymalizując przepływ w ramach całego zakładu produkcyjnego.

Jak zorganizować przepływ jednej sztuki?

Na początku należy sprawdzić, ile wynosi efektywny czas cyklu pracy maszyny. Jest to nic innego jak suma czasu cyklu maszyny na sztukę (s), czasu załadunku i rozładunku (s) oraz czasu przezbrojenia (s)/liczbę sztuk między przezbrojeniami. Wskaźnik ten powinien stanowić 20% taktu (takt mówi nam, jak często gotowy produkt powinien zjeżdżać z linii, tak by można było zrealizować zlecenia klientów). W sytuacji, gdy efektywny czas cyklu pracy będzie wynosił nie więcej niż 80% najniższego taktu, operatorzy nie będą czekać na zakończenie cyklu pracy maszyny. Dzięki temu produkty szybciej opuszczają linię produkcyjne, a produkcja zyskuje większą elastyczność i gotowość na momenty zwiększonego popytu.

Warto mieć margines bezpieczeństwa

Może się zdarzyć, że maszyny nie będą zdolne do pracy w takcie z 20% marginesem bezpieczeństwa. Co wtedy? Należy przyjrzeć się sytuacji i wdrożyć odpowiednie działania, takie jak:

  • Optymalizacja procesów załadunku i rozładunku,
  • Rozdzielenie zadań wykonywanych przez daną maszynę (wąskie gardło) pomiędzy inne, które będą realizować pojedyncze operacje w sposób równoległy, w krótszym cyklu (kilka małych maszyn do pojedynczych zadań zamiast dużej, wielozadaniowej),
  • Korzystanie z rozwiązań technologicznych optymalizujących pracę operatorów – np. wyposażenie maszyn w czujniki i wdrażanie systemów kontroli realizacji produkcji,
  • Doposażenie gniada w drugą taką samą maszynę,
  • Stworzenie dwóch gniazd,
  • Automatyczny rozładunek maszyny tam, gdzie operator musi korzystać z obu rąk do manipulacji przedmiotem,
  • Skrócenie czasu przezbrojenia maszyny na tyle, by był on krótszy od czasu taktu.

Bufory międzypozycyjne w metodzie One Piece Flow

Ważnym elementem wdrożenia Przepływu Jednej Sztuki jest porzucenie buforu oraz braku wzajemnej pomocy między stanowiskami pracy. Jest to podyktowane faktem, że takie zachowania często chwilowo maskują problemy. Jeżeli pracownik zajmujący się pierwszą operacją cyklu produkcji ma problem z maszyną, nie powinien zdawać się na pomoc osoby odpowiedzialnej za kolejna operację, a zgłosić problem lub szukać rozwiązania. Co za tym idzie operator drugiego stanowiska, powinien co najwyżej skupić się na próbie znalezienia środka zaradczego, a nie doraźnie pomagać.

Przykład porównawczy

Wytwarzając produkt oparty na 3 etapach produkcji, gdzie każdy z nich zajmuje 1 min, a zarówno partia jak i całe zamówienie wynosi 50 sztuk zarówno pierwszy i ostatni wyrób zostaną zakończone po 150 min. Ponadto jeżeli pracownik stanowiska “A” źle interpretuje swoje zadanie, dopiero po 50 min, całą błędną partię będzie mógł skontrolować pracownik na stanowisku B.

W przypadku One Piece Flow pierwszy gotowy element będzie wytworzony już po 3 min, a ostatni po zaledwie 52 min. Natomiast, jeżeli pracownik przy stanowisku A popełni jakiś błąd, kolejny pracownik zobaczy go już po minucie na podstawie tylko jednej sztuki a nie całej partii.

Przykład porównawczy w Opitmakers

W celu lepszego zrozumienia dysproporcji wyników, warto przyjrzeć się kolejnemu przykładowi zaprezentowanemu na wykresie Gantta w środowisku Optimakers.

Przy zamówieniu 10 sztuk wyrobu gotowego w tradycyjnie zarządzanej firmie zarówno na pierwszą jak i ostatnią sztukę przyjdzie czekać 30 min (przy założeniu 1 min na operację).

Poniżej przedstawiono zlecenie rozbite na pojedyncze sztuki wyrobów gotowych, tak by lepiej zobrazować poruszanie się elementów w produkcji One Piece Flow. W tym przypadku zlecenie również opiewa na 10 sztuk wyrobu lecz zajmuje tylko 12 min dla całości oraz 3 min dla pierwszej sztuki.

Ustawienie Optimakers dla One Piece Flow

Skoro wiemy już, jak duże zyski może dać produkcja One Piece Flow, warto zadać sobie pytanie jak ustawić ją w środowisku Optimakers. Jest to bardzo prosta operacja, którą należy zacząć poprzez dodanie nowej technologii (Produkcja – Szabl. Technologii – Dodaj)

W kolejnym oknie należy nadać nazwę nowej technologii oraz przejść do zakładki Operacji technologicznych. Tam dzięki przyciskowi „Nowa operacja” należy stworzyć wszystkie czynności, które składają się na technologię. Wszystkie pola oznaczone gwiazdka muszą zostać wypełnione, również istotne jest wpisanie prawdziwego czasu jednostkowego jak i wybranie odpowiedniego stanowiska dla tej operacji.

Po stworzeniu wszystkich niezbędnych operacji, należy je ustawić w odpowiedni sposób w oknie technologii, tak by ich przebieg i zależności odpowiadały temu, jak wygląda to w rzeczywistości. Produkcja Przepływu Jednej Sztuki to produkcja potokowa, gdzie zapas między operacjami wynosi jedną jednostkę wyrobu – i to również należy zaznaczyć w technologii.

Tak stworzoną technologię należy zapisać i podpiąć pod konkretny produkt. Następnie trzeba upewnić się, czy stanowiska poszczególnych operacji są aktywne w zmianach. Jeżeli wszystko zostało ustawione odpowiednio, od tego momentu planowanie zleceń produkcyjnych będzie opierało się na idei One Piece Flow.

Co daje zastosowanie One Piece Flow?

Taki system przepływu elementów powoduje znaczące skrócenie czasu ich przebywania w zakładzie. Skrócony przepływ wyrobów to nie tylko szybszy zwrot nakładów poniesionych na produkcję – klient szybciej otrzymują swoje zamówienie, zatem szybciej opłaca należność. Dodatkowo umacniany jest wizerunek elastycznego i rzetelnego dostawcy, który jest w stanie sprostać wymaganiom dzisiejszego rynku.

Do najważniejszych korzyści przepływu jednej sztuki można jeszcze zaliczyć:

  • Redukcję zapasów materiałowych w toku produkcji,
  • Zniwelowanie problemu nadprodukcji,
  • zmniejszenie liczby braków powstających w trakcie produkcji – nawet do 90%,
  • wzrost odpowiedzialności za produkt i błyskawiczne wykrywanie wad,
  • zwiększenie płynności i elastyczności produkcji,
  • wyeliminowanie czynności zbędnych, niedodających wartości produktowi,
  • równoważenie obciążenia zadaniami pracowników produkcyjnych,
  • ograniczenie powierzchni produkcyjnej.

Warto udać się na halę produkcyjną, przyjrzeć się temu, gdzie rozmieszczany jest materiał, w jaki sposób i w jakich ilościach jest gromadzony. Wiele firm zakłada, że trzeba mieć spory zapas, który pełni rolę buforową, bo nie wszystkie procesy są w pełni stabilne. Jeśli jest tak rzeczywiście, to trzeba mieć świadomość, że wdrażanie metody przepływu jednej sztuki dla procesów niestabilnych jest nieefektywne. Wówczas lepiej zająć się uporządkowaniem procesów, korzystając z audytów, doradztwa specjalistów oraz oprogramowania dedykowanego produkcji. Wtedy można śmiało sięgać po One Piece Flow.

Jeżeli uważasz, że w Twojej produkcji przyda się usprawnienie funkcjonowania, wypróbuj nasze bezpłatne 14-dniowe demo i sprawdź jaką wartość możemy Ci zaoferować. Chętnie pomożemy!

Dodaj komentarz

Twój adres e-mail nie zostanie opublikowany.