System Kanban – korzyści wizualizacji procesu produkcyjnego

Kanban jest jedną z metod sterowania produkcją, która wywodzi się z japońskiej ideologii zwinnego zarządzania (lean manufacturing). Choć została opracowana w latach 50. ubiegłego wieku w japońskiej produkcji Toyoty, to wciąż wielu przedsiębiorców nie wie, na czym polega. A jest to dla nich wielka strata! Metodyka Kanban pozwala skutecznie wyeliminować nadprodukcję, usprawnić przepływ materiałów i podnieść rentowność firmy. Dowiedz się, co to jest Kanban i jakie korzyści może przynieść Twojemu przedsiębiorstwu.

Spis treści:

  1. Skąd wywodzi system Kanban?
  2. Kanban – co to jest?
  3. Na czym polega metoda Kanban?
  4. Jaki jest cel Kanban?
  5. Karty Kanban w zarządzaniu produkcją
  6. Zalety Kanban – jak może Ci pomóc w zarządzaniu pracą?

Skąd wywodzi system Kanban?

Kanban został pierwotnie założony w 1947 roku przez Taiichi Ohno, pracownika Toyota Motor Corporation, w celu optymalizacji wydajności firmy. Ustalił, że przepływ produktów powinien działać na zasadzie supermarketu, w którym klient bierze z półki określoną ilość produktu, a powstała luka jest natychmiast uzupełniana.

Elastyczny system Kanban umożliwił Toyocie dostosowanie produkcji do rosnących potrzeb klientów. Usprawniło to przepływ półfabrykatów i półproduktów, co wpłynęło pozytywnie na rozwój przedsiębiorstwa.

W latach 70 ubiegłego wieku, amerykańskie i niemieckie firmy zainspirowane wynikami Toyoty także zainteresowały się produkcją przy pomocy systemu Kanban i wdrożyły metodę w swoich fabrykach produkcyjnych, uzyskując podobne efekty do ich pierwowzoru.

Kanban – co to jest?

Nazwa Kanban to połączenie dwóch japońskich słów „kan” i „ban”, które możemy przetłumaczyć na język polski jako „widoczny” i „papier/tablica”. Metodyka Kanban opiera się na wizualizacji przepływu wszystkich informacji w przestrzeni produkcyjnej.

Co ma to wspólnego z ww. tablicą? Wszystkie procesy są zapisywane właśnie na tablicy. Choć obecnie rzadziej ma ona wymiar tablicy fizycznej, to wciąż w przestrzeni wirtualnej działa to tak samo. Nowoczesne tablice Kanban pozwalają nie tylko na obserwację całego systemu produkcyjnego, lecz także identyfikację wąskich gardeł czy źródeł przestojów.

Na czym polega metoda Kanban?

Tablica Kanban podzielona jest na kolumny, w których śledzony jest każdy etap projektu. Zazwyczaj są to trzy, ewentualnie cztery kolumny, które wyróżniają:

  • zadania do wykonania – kolumna „To do”,
  • zadania w trakcie wykonywania – kolumna „In progress”,
  • zadania zakończone – kolumna „Done”,
  • zadania w trakcie weryfikacji (alternatywna czwarta kolumna) – „Review”.

Wizualne przedstawienie wszelkich procesów znacząco ułatwia zarządzanie produkcją. Z pomocą tablicy Kanban możesz szybko zidentyfikować wszystkie zadania, czego efektem jest optymalizacja produkcji, która ukierunkowana jest na eliminację nadprodukcji i zwiększenie elastyczności w reagowaniu na potrzeby konsumentów. Jest to tzw. system typu pull, który spełnia zasadę produkcji Just in Time.

Jaki jest cel Kanban?

Kanban jest metodą sterowania procesem produkcyjnym, której celem jest optymalizowanie produkcji. Celem Kanban jest zorganizowanie przepływu materiałów w produkcji, by wyeliminować 7 typów marnotrawstwa:

  • żadnych braków,
  • żadnych zapasów,
  • żadnych opóźnień,
  • żadnych kolejek,
  • żadnych bezczynności,
  • żadnych zbędnych czynności i kontroli,
  • żadnych zbędnych przemieszczeń.

Karty Kanban w zarządzaniu produkcją

Ta japońska metoda zarządzania magazynem i produkcją poszerzona jest także o tzw. karty Kanban, które pozwalają kontrolować zapasy w systemie pull. 

Karta Kanban pozwala na łatwą identyfikację towarów, półproduktów i podzespołów poprzez wskazanie ich pochodzenia czy określenie przeznaczenia. Tworzy ona system informacyjny, w którym poszczególne procesu są skorelowane ze strumieniem wartości ukierunkowanym na potrzeby klienta.

W metodyce można wyróżnić dwa rodzaje kart Kanban:

  • Kanban transportowy,
  • Kanban produkcyjny.

Zalety Kanban – jak może Ci pomóc w zarządzaniu pracą?

Większa przejrzystość procesów

Jedną z głównym zalet systemu zarządzania kanbanowego jest pełna transparentność procesów. Kanban jest centrum informacyjnym, w którym wszystkie zadania są widoczne. Kierownik może łatwo sprawdzić, które z zadań są w trakcie realizacji „Work in progress”; jaka ilość zamówień jest jeszcze konieczna do wykonania i odnaleźć procesy wymagające jego weryfikacji.

Eliminacja nadprodukcji

Kanban to system ukierunkowany na metodę Just in Time, której celem jest dostarczenie produktów zgodnie z aktualnymi potrzebami rynkowymi. Wpływa to bardzo pozytywnie na zmniejszenie kosztów magazynowania, które są jednym z głównych źródeł problemów finansowych przedsiębiorstw. Eliminuje także dalej idące konsekwencje wynikające z nadprodukcji, takie jak: ekspiracja wykonanych towarów (szczególnie w sektorze żywności) czy konieczność ich odsprzedaży za cenę niższą od ceny produkcji ze względu na brak miejsca do magazynowania.

Krótszy czas cyklu

Czas cyklu jest kluczowym wskaźnikiem dla kontroli produkcji w systemie Kanban. Poprzez jego optymalizację zespół może trafniej prognozować czas realizacji przyszłych prac. System Kanban umożliwia łatwą identyfikację tzw. wąskich gardeł. Przykładowo, jeśli wyłącznie jedna osoba wie, jak wykonać daną czynność na produkcji, dlatego staje się ona dla produkcji tzw. wąskim gardłem. Powszechna umiejętność do wykonania różnorodnych prac pozwala zoptymalizować czas cyklu i eliminację wąskich gardeł.

Większa produktywność

Nowoczesny system Kanban zapewnia wizualne identyfikacje procesów, dzięki który można wykryć wszelkie utrudnienia w przepływie produktów. Jest to ogromne ułatwienie, które pozwala łatwiej i szybciej dostrzec problemy na produkcji i zaradzić ich eliminacji.

Znacząca redukcja kosztów

Wysokie koszty przestojów czy nieustanna nadprodukcja mogą szybko doprowadzić do klęski finansowej nawet najbardziej obiecujące przedsiębiorstwa. Metodologia Kanban służy do zapobiegania takim sytuacjom. Jak już zostało to wielokrotnie wyżej wspomniane – produkcja ma dostarczać dokładnie taką ilość, jaka jest wymagana, bez żadnych nadwyżek. System pull połączony z Just in Time jest najefektywniejszą metodą zarządzania produkcją, o czym przekonuje chociażby wybitny system firmy Toyota Motor Corporation. 

Dodaj komentarz

Twój adres e-mail nie zostanie opublikowany. Wymagane pola są oznaczone *