Jednym z głównych filarów TPS (Toyota Production System) jest Jidoka. Jest to metoda, która powstała na długo przed rozwinięciem lean management i lean manufacturing, a u jej podstaw leży pierwszy biznes słynnego Sakichi Toyota. Na czym polega Jidoka?
Spis Treści:
- Co to jest Jidoka?
- Jidoka a Just in Time
- Geneza Jidoka
- Główne założenia filozofii Jidoka
- Jak wdrożyć Jidoka do procesu produkcji?
Co to jest Jidoka?
Jidoka i Just in Time stanowią dwa główne filary innowacyjnego TPS (Toyota Production System), który jest inspiracją dla japońskiego modelu zwinnego zarządzania produkcją (lean production). Polega ona na niezwłocznej identyfikacji błędów w czasie rzeczywistym poprzez zastosowanie odpowiednich usprawnień technologicznych. Metoda Jidoka łączy automatyzację procesu produkcyjnego z wykorzystaniem potencjału ludzkiego.
Jidoka a Just in Time
Osoby, które dopiero rozpoczynają swoją przygodę z lean management, definicje Jidoka i JIT mogą wprowadzić w niemałą konsternację. Jidoka zakłada bowiem zatrzymanie produkcji w czasie rzeczywistym niezwłocznie, gdy tylko zostanie zauważona nieprawidłowość, natomiast JIT opiera się na wykonywaniu określonej pracy w określonym czasie („in time”). Co więcej, w JIT niezbędna jest tzw. redukcja zapasów, która powinna być ustalona bez nadwyżek. Taka filozofia uniemożliwia tzw. zmieść problem pod przysłowiowy dywan i zmusza do wykorzystania wyprodukowanych wcześniej zapasów.
Pozornie te dwie koncepcje mogą zupełnie do siebie nie pasować, jednak wszystko nabiera sensu, gdy porównamy je do japońskiej filozofii Yin-Yang. Jest to koncepcja, która stanowi podstawę chińskiej filozofii. Jej głównym założeniem jest to, że przeciwne siły doskonale się uzupełniają i wyłącznie dzięki połączeniu Yin z Yang może zapanować harmonia.
Pozornie niepasujące do siebie koncepcje Jidoka i JIT są dla siebie doskonałym uzupełnieniem, które stanowi skuteczne rozwiązanie na większość problemów występujących na halach produkcyjnych.
Geneza Jidoka
Metoda Jidoka po raz pierwszy została wprowadzona w 1896 roku przez Sakichi Toyota – późniejszego założyciela marki Toyota. To właśnie wtedy młody wynalazca wprowadził ulepszenie do swojego automatycznego krosna, w które zatrzymywało się, gdy nić została zerwana. Po zerwaniu nici maszyna wysyłała sygnał świetlny, na znak którego pracownik musiał rozwiązać problem i wznowić procesy produkcyjne.
Było to naprawdę innowatorskie rozwiązanie, którym zainteresowała się brytyjska firma. Sakichi sprzedał swój patent za 100 tys. funtów, które następnie jego syn – pasjonat motoryzacji, który na początku lat XX podpatrywał produkcję Henryka Forda w USA – zainwestował w stworzenie marki Toyota.
Główne założenia filozofii Jidoka
Jidoka opiera się na czterech bardzo prostych zasadach, które mają zapewnić produkcję wolną od wad.
Założenie 1: Wykrycie błędu
Według filozofii Jidoka każdy etap produkcji powinien mieć automatyczną możliwość wykrycia błędów. Konieczne są więc odpowiednie narzędzia analizy jakościowej, których sygnalizacja świetlna będzie informować operatora komórki roboczej o wykrytej anomalii.
Założenie 2: Zatrzymanie linii produkcyjnej
W momencie zauważenia jakiegokolwiek odchylenia od normy maszyny powinny automatycznie zapobiec przedostaniu się produktu do następnych etapów produkcji. W filozofii Jidoka uwzględnia się także konieczność ręcznego zatrzymania procesów przez pracowników produkcji.
Założenie 3: Niezwłoczne usunięcie problemu
Automatyzacja wykrywania usterek nie przyniesie żadnego efektu, jeśli nie zostaną podjęte odpowiednie działania. Pracownik danej komórki powinien niezwłocznie podjąć działania naprawcze i pokryć braki w produkcji bądź wyeliminować produkt z następnych etapów produkcji.
Założenie 4: Ustalenie przyczyn problemu
Kluczem do poprawnego działania Jidoka jest ustalenie źródła problemu. Jego eliminacja zmniejszy szansę na popełnienie błędu w przyszłości, czego efektem będzie udoskonalenie procesu produkcji.
Jeśli przykładowo: na produkcji pękła uszczelka, to nie tylko niezwłocznie należy wymienić pękniętą uszczelkę, lecz także ustalić przyczyny takiej sytuacji. Kluczem do optymalizacji działań produkcyjnych jest odnalezienie źródła problemu, którym może być np. słaba jakość surowców.
W skrócie: Metoda Jidoka pozwala na efektywne rozpoznawanie błędów w czasie rzeczywistym, co pozwala na ich niezwłoczną eliminację. Po rozpoznaniu źródła problemu operator gniazda produkcyjnego powinien niezwłocznie rozwiązać problem.
Jak wdrożyć Jidoka do procesu produkcji?
5 WHY’s i diagram Ishikawy – pomoc w ustaleniu przyczyny problemu
Czasem dotarcie do źródła problemu jest bardzo trudne, jednak szczególnie pomocne mogą okazać się metody: 5-WHY’s oraz diagramy ishikawy.
Metoda 5-WHY’s polega na zadawaniu pracownikowi pytań, które pomogą odkryć źródło nieprawidłowości. Pokrycie braków jest bowiem niewystarczające do realnego usprawnienia procesów. Jak wygląda metoda 5 WHY’s? Pięciokrotnym zadaniu pytania „dlaczego”.
Diagram Ishikawy, znany jest także jako diagram rybich kości (ze względu na jego kształt) lub diagram przyczyn i skutków. Na głównej osi diagramu (głowa ryby) przedstawiony jest problem, który zaistniał podczas procesu produkcji. Kręgosłup oraz ości przedstawiają przyczyny. Jeśli jest on tworzony w odpowiedniej formie, to szybkie rozwiązanie problemu powinno samoistnie „pojawić się” na tablicy.
Poka Yoke i Andon – niezbędne narzędzia do wdrożenia Jidoka
Automatyzacja procesów produkcji poprzez bieżące identyfikowanie błędów wymaga odpowiednich narzędzi. W przypadku wdrażania filozofii Jidoka niezbędna jest automatyzacja maszyn. W jej celu warto wykorzystać narzędzia Andon i Poka Yoke.
Andon to inaczej sygnalizacja świetlna, która informuje pracownika o zaistniałym problemie. Jej celem jest szybkie powiadomienie operatora o stanie produktu, co umożliwia odpowiednią reakcję. Zazwyczaj sygnalizacja świetlna ma kolor pomarańczowy. Jeśli jednak na stanowisku nie są podjęte odpowiednie działania, to do momentu zakończenia operacji andon zmienia kolor na czerwony. Tym samym na poprzednim stanowisku linia zatrzymuje się.
Poka Yoke to cały system działań i usprawnień mechanicznych, który eliminuje możliwość popełnienia błędów. Więcej na ten temat możesz przeczytać w artykule: Co to jest metoda Poka Yoke i jak ją wykorzystać w produkcji?
Jeżeli uważasz, że w Twojej produkcji przyda się usprawnienie funkcjonowania, wypróbuj nasze bezpłatne 14-dniowe demo i sprawdź jaką wartość możemy Ci zaoferować. Chętnie pomożemy!
