Jakimi wskaźnikami oceniać utrzymanie ruchu?

Spis Treści:

• Dlaczego stosuje się wskaźniki oceniające działanie utrzymania ruchu?
• Czym jest utrzymanie ruchu?
• Wskaźniki monitorujące działanie ruchu
• Wskaźnik MRT
• Wskaźnik MTR
• Wskaźnik MTTR
• Wskaźnik MTBF
• wskaźnik OEE
• Czym jest TPM?
• Cel TPM

Dlaczego stosuje się wskaźniki oceniające działanie utrzymania ruchu?

 Każdy wskaźnik utrzymujący działanie ruchu pełni osobną, indywidualną oraz sprecyzowaną funkcję. Wszystkie jednak dążą do tego, aby wyeliminować wszelkie możliwe awarie, co z kolei przekłada się na maksymalizację działania ruchu.

Czym jest utrzymanie ruchu?

Z angielskiego maintenace, utrzymanie ruchu to działania, a także procesu, które są wdrażana w ramach szerokiej produkcji. Kwestie te mają związek przede wszystkim z dostępnością do infrastruktury zakładowej, to jest między innymi maszyn, instalacji oraz urządzeń. Utrzymanie ruchu ma również zagwarantować prawidłowe funkcjonowanie, działanie i zużycie powyższych maszyn. Utrzymanie ruchu ma pewne cele, wśród których wymienia się:

• konserwacje, remonty i przeglądy urządzeń;
• zarządzanie częściami zamiennymi i ich zapasami;
• gwarancja bezpieczeństwa zarówno ludzi, jak i środowiska;
• prowadzenie rejestru wyposażenia zakładu;
• realizowanie strategii utrzymania ruchu.

Jak sama nazwa wskazuje, utrzymanie ruchu ma zapewnić płynną realizację zleceń produkcyjnych dzięki pracy maszyn i gwarancji ich dostępności. W tym też celu, stosowane są różnorodne wskaźniki, które monitorują prawidłowy przebieg urządzeń i całego zakładu, zmniejszają ryzyko wystąpienia nieoczekiwanej awarii, a także działają korygująco oraz profilaktycznie.

Wskaźniki monitorujące działanie ruchu

Obecnie przedsiębiorstwa i zakłady decydują się na korzystanie z pełni profesjonalnych metod, czyli wskaźników monitorujących działanie ruchu przez cały czas. Wśród nich należy wymienić między innymi:

• wskaźnik MRT;
• wskaźnik MTR;
• wskaźnik MTTR;
• wskaźnik MTBF;
• wskaźnik OEE.

Wskaźnik MRT

Wskaźnik MRT (z angielskiego Mean Reaction Time) to jeden z najważniejszych narzędzi, które są wykorzystywane do monitorowania ruchu. Ma on za zadanie określić średni czas podjęcia działania względem zgłoszenia. Jest on liczony od chwili rejestracji aż do rozpoczęcia pracy nad awarią przez osobę z działu do tego uprawnionego. MRT ma dążyć do minimalizacji wartości zarządzania utrzymaniem ruchu.

Wskaźnik MTR

Wskaźnik MTR, czyli Mean Time Repair to wskaźnik, który jest w głównej mierze wykorzystywane jako miara łatwości utrzymania określonych zasobów, urządzeń, bądź maszyn w zakładzie. Ma on za zadanie określać średni czas trwania naprawy zepsutego urządzenia, bądź uzupełnienia zasobów. Jednocześnie, pokazuje, w jakim czasie dział techniczny zareaguje na usterkę i jak szybko ją usunie.

Wskaźnik MTTR

Kolejnym wskaźnikiem jest MTTR (po angielsku Mean Time to Repair), który ma określić średni czas potrzebny do przywrócenia danego urządzenia lub maszyny do stanu niezawodnej pracy. Liczony jest on od chwili zatrzymania produktu za sprawą awarii. Co więcej, współczynnik ten jest bardzo ważny przede wszystkim ze względy na szybkość usunięcia usterki. Warto dodać także, że MTTR pokazuje, w jaki sposób i w jakim tempie działać może dział utrzymania ruchu oraz jak szybko wykwalifikowani pracownicy są w stanie przywrócić maszynę do pełnej sprawności.

Wskaźnik MTBF

Mean Time Between Failures, czyli MTBF to wskaźnik, który jest stosowany najczęściej. Ma on przede wszystkim określić efektywność pracy maszyn w kwestii utrzymania ruchu. Oblicza i informuje bowiem o średnim czasie pomiędzy jedną a drugą (kolejną) awarią, jaka występuje. To z kolei można przetłumaczyć na nieco bardziej praktyczny język: współczynnik MTBF oblicza, ile wyniesie średni czas pracy maszyn bez nieplanowanego zatrzymania ruchu. Warto jednocześnie dodać, że wszystkie inne wskaźniki mają dążyć do wyeliminowania awarii, a tym samym zmaksymalizować wartość wskaźniki MTBF.

Współczynnik więc MTBF umożliwia obliczenie, kiedy pojawi się następna usterka, a tym samym pozwala przygotować się na nią. To zaś sprawi, iż w efekcie nie będzie ona miała negatywnego wpływu na linię produkcyjną.

Wskaźnik OEE

Wskaźnik OEE nie jest ściśle powiązany z utrzymaniem ruchu, ale również i w jego gestii leży maksymalizacja wydajności zakładów, a także procesów o charakterze produkcyjnym. Ma on mierzyć efektywność wykorzystania zasobów, które posiada dany zakład produkcyjny na podstawie obliczenia iloczynu z trzech składowych, to jest:

• jakości, czyli stosunku liczby produktów dobrych względem wszystkich wyprodukowanych, wliczanych w to wadliwe;
• dostępności, stosunku czasu rzeczywistego pracy do całkowitego, możliwego jego wykorzystania;
• wydajności – czasu dostępnego do czasu rzeczywistego.

Wskaźnik OEE jest wyliczany na dwa, a nawet trzy sposoby, czyli dla poszczególnej maszyny, urządzenia, całej linii produkcyjnej lub też całego zakładu. Oprócz tego, współczynnik ten spotkać można między innymi w dziale zarządzania produkcją, planowania lub utrzymania ruchu.

Czym jest TPM?

W przypadku utrzymania ruchu, ważnym elementem jest TPM, który ma zagwarantować maksymalną efektywność i dostępność maszyn i urządzeń zakładu. Z angielskiego Total Productive Maintenance polega na całościowym (kompleksowym) zarządzaniu utrzymaniem ruchu, a także dbaniem o właściwy, odpowiedni stan maszyn i urządzeń za sprawą konserwacji, remontów oraz napraw. Co więcej, do innych zadań TPM należą przeglądy, inspekcje oraz komunikacja personelu. TPM pozwala poprawić efektywność parku maszynowego. Również, kiedy maszyny i urządzenia zakładowe są mocno zużyte. Element ten stawia na lepszą organizację pracy zarówno na linii ludzie-ludzie, jak i ludzie-maszyny (urządzenia), właściwe szkolenia i wiedzę pracowników, a także pełne zaangażowanie personelu w zakresie działania i kwestii produkcyjnych.

Cel TPM

TPM ma na celu w głównej mierze poprawić stabilność procesów wytwarzania, wydłużenie żywotności, a także obniżenie kosztów, które są związane z utrzymaniem ruchu właśnie. Wymienia się również trzy stany produkcyjne, tak zwane “zera”, czyli:

• zero awarii;
• zero wypadków w trakcie pracy;
• zero defektów w kwestii produkcji.

Ważne są także cele pośrednie, to jest:

• rozwój utrzymania ruchu;
• maksymalizacja efektywności wyposażenia;
• partycypacja działań;
• angaż pracowników;
• popularyzacja TPM za sprawą małych grup zadaniowych.