Metoda 5s – co to jest?

Odpowiednia organizacja stanowiska pracy może znacząco poprawić wydajność pracowników. W środowisku produkcyjnym nielogicznie ułożenie elementów na stanowisku będzie prowadzić do marnotrawstwa zasobów. Jest to sprzeczne z ideologią Lean Management i Lean Manufacturing. W celu uniknięcia marnotrawstw, a także doskonalenia procesów produkcyjnych w filozofii szczupłego zarządzania wykorzystywana jest metoda 5s, która pozwala na logiczne zorganizowanie miejsca pracy.

Spis Treści:

• Co to jest metoda 5s?
• Gdzie stosowana jest metoda 5s?
• Co oznacza 5s?
• Seiri – pierwszy krok w metodzie 5s
• Seiton, czyli stworzenie zorganizowanego stanowiska pracy
• Seiso – istota czystego stanowiska pracy w Lean Management
• Siketsu – standaryzacja zmian wdrożonych na stanowisku pracy
• Shitsuke, czyli samodyscyplina i przestrzeganie zasad ustalonych na stanowiskach pracy
• Co daje wdrożenie metody 5s? Korzyści metodyki 5s
• Udoskonalenie jest kluczem do satysfakcjonującego wdrożenia 5s

Co to jest metoda 5s?

Cykliczna metoda 5s jest systemem organizowania stanowiska pracy, który umożliwia maksymalną efektywność, wydajność i bezpieczeństwo procesów. W myśl tej metody utrzymanie porządku na stanowiskach pracy ułatwia pracownikom wykonywanie obowiązków, co przyczynia się do eliminacji marnotrawstw, a także zmniejszenia ryzyka obrażeń.

Gdzie stosowana jest metoda 5s?

Najczęściej z metody 5s korzystają firmy produkcyjne, gdzie na hali produkcyjnej są wyraźne stanowiska pracy „ obsypane” masą różnych narzędzi. Jednak metoda 5s sprawdzi się równie dobrze w organizowaniu biura.

Według filozofii Lean Management nieporządek w miejscu pracy będzie powodował marnotrawstwo, które na hali produkcyjnej będzie się objawiało m.in. wydłużeniem czasu pracy, zmęczeniem pracowników i złym gospodarowaniem materiałów. W pracy biurowej nieporządek na stanowisku pracy będzie zmniejszał kreatywność pracowników i wydłużał ich czas wykonywania określonych zadań.

Zobacz też: Co to jest metoda Poka Yoke i jak ją wykorzystać w produkcji?

Co oznacza 5s?

Nazwa metody 5s jest skrótem od pięciu pierwszych liter japońskich terminów, które są jej poszczególnymi etapami.

Seiri – pierwszy krok w metodzie 5s

Seiri możemy przetłumaczyć na język polski jako sortowanie bądź segregacja. W pierwszym etapie metody 5s należy rozróżnić przedmioty, które występują na danym stanowisku pracy jako potrzebne i niepotrzebne. Przedmiotów niepotrzebnych należy się niezwłocznie pozbyć.

Ze względu na to, że czasem miejsca pracy są dość mocno „zagracone” przeróżnymi narzędziami, które trudno jednoznacznie zakwalifikować, to w metodzie 5s zaleca się wdrożenie tzw. czerwonych kartek. Czerwone kartki przylepia się na wszystkich przedmiotach, które nie są kluczowe na danym stanowisku pracy, nie są we właściwym miejscu lub w odpowiedniej ilości. Warto je nakleić na powierzchnię wszelkich przedmiotów, które przypuszczalnie nie będą należeć do niezbędnych zasobów na danym miejscu pracy. Na kartce ustalamy konkretny termin, po którym zdecydujemy czy dane narzędzie rzeczywiście jest niezbędne.

Przedmioty, które po okresie próby czerwonych kartek zakwalifikujemy jako zbędne, przenosimy do sortowni, gdzie zostaną poddane utylizacji lub przypisane do nowego stanowiska.

Seiton, czyli stworzenie zorganizowanego stanowiska pracy

Seiton, czyli systematyka bądź organizacja. W tym etapie organizujemy wszelkie przedmioty na stanowisku pracy tak, żeby było one łatwo dostępne. Muszą być one także dostępne w odpowiedniej ilości. Stanowisko pracy powinno być wizualnie przejrzyste, dzięki czemu unikniemy zbędnego szukania rzeczy takich jak narzędzia, dokumenty itp., a także masy pomyłek na produkcji. Łatwy dostęp do podstawowych narzędzi oznacza zmniejszenie marnotrawstw, większą stabilność procesów i ogólne udoskonalenie produkcji.

Wszelkie narzędzia związane z miejscem pracy powinny być ułożone zgodnie z ich częstotliwością używania. Jednocześnie, trzeba uwzględnić kwestie bezpieczeństwa, a także ergonomii.

Seiso – istota czystego stanowiska pracy w Lean Management

Seiso oznacza sprzątanie. Wielokrotnie naukowcy udowodnili, ze w środowisku pracy, w którym panuje porządek, pracownicy mają nie tylko lepszą wydajność, lecz są także bardziej kreatywni. Jest to więc kluczowe nie tylko dla środowiska pracy na produkcji, lecz także w organizacji pracy biurowej. Stworzenie czystego miejsca pracy jest podstawą wdrożenia metody 5s.

Choć sprzątanie miejsca pracy może brzmieć trywialnie, to tego zadania wcale nie należy bagatelizować. Stanowisko każdego pracownika trzeba gruntownie sprzątać!

W zakładach produkcyjnych sprzątanie ma nie tylko funkcję estetyczną, lecz także diagnostyczną. Po wdrożeniu Seiso może się okazać, że zauważymy wyciek z maszyny, który w starym nieładzie był niewykrywalny. Ma to więc wpływ także na kwestię bezpieczeństwa całej produkcji i jej pracowników. Co więcej, podczas sprzątania stanowisk można zauważyć szereg marnotrawstw, takich jak: leżące na podłodze stare narzędzia czy śrubki.

Co ważne, sprzątanie powinno być czynnością cykliczną. Istotne jest określenie częstotliwości i metody sprzątania stanowiska pracy dla wszystkich pracowników produkcyjnych i biurowych. Dokładne wyznaczenie standardu właściwego sprzątania na stanowisku pracy jest kluczowe do prawidłowego wdrożenia 5s.

Siketsu – standaryzacja zmian wdrożonych na stanowisku pracy

Wdrożenie standardów 1-3S jest kluczowe, jednak jeszcze ważniejsze jest utrzymanie nowych warunków pracy. Po wdrożeniu nowych standardów, czyli po usunięciu niepotrzebnych rzeczy, zorganizowaniu i wysprzątaniu miejsca pracy, czas na standaryzację.

Standaryzacja pozwala określić standardy realizacji wdrożonych pierwszych trzech kroków metody 5s. W etapie Siketsu ważne jest przypisanie określonych obszarów prac, które ustaliliśmy w krokach 1-3, i wyznaczenie osób odpowiedzialnych za ich wypełnienie. Potrzebny jest plan działania, który będzie dążył do utrzymania w czystości i porządku wszelkie stanowiska.

Do ważnego elementu etapu standaryzacji należy także oznaczenie wszelkich narzędzi za pomocą odpowiednich kolorów i etykiet. Umożliwia to zmniejszenie liczby marnotrawstw. Dobrze oznaczone stanowisko pracy jest łatwo zrozumiałe dla wszystkich pracowników.

Potrzebujesz wsparcia przy wdrożeniu procesów i standaryzacji pracy?

Shitsuke, czyli samodyscyplina i przestrzeganie zasad ustalonych na stanowiskach pracy

Shitsuke to ostatni krok metody 5s. Choć pierwsze cztery kroki metody 5s mogą być bardzo satysfakcjonujące, gdyż wnoszą duże zmiany do organizacji, to dla utrzymania efektów kluczowa jest samodyscyplina.

Co ważne, zwinne zarządzanie jakością produkcji nie powinno opierać się na nakazach i zakazach. Pracownicy sami powinni być przekonani o tym, że wdrożone narzędzia Lean zapewniają nie tylko większą wydajność produkcji, lecz także zwiększają ich bezpieczeństwo. Powinni oni wierzyć, że samodoskonalenie produkcji wpływa pozytywnie na ich pracę, gdyż wówczas sami będą dążyć do utrzymania określonych standardów.

W samodyscyplinie zespołu pomocne mogą być inne narzędzia z zakresu Lean Management, np. audyty bądź tablica kamishibai.

Co daje wdrożenie metody 5s? Korzyści metodyki 5s

Wdrożenie 5s przynosi zarówno organizacji, jak i pracownikom szereg korzyści wśród których można wymienić m.in.:

• eliminacja marnotrawstw (nadmierne zapasy są eliminowane),
• zwiększenie bezpieczeństwa w pracy,
• zwiększenie efektywności pracowników,
• większa ergonomia miejsca pracy przyczynia się do większej satysfakcji pracowników,
• usprawnienie procesów i tempa pracy,
• poprawa stanu technicznego maszyn,
• poprawa komunikacji wewnątrz takiej organizacji,
• ekologiczność rozwiązania – zwinne zarządzanie stawia wyłącznie na potrzebne narzędzia, co pozwala zmniejszyć ilość odpadów.

Jak widać wdrożenie 5s niesie za sobą szereg korzyści, a co najważniejsze jest to bardzo nisko kosztowe podejście do sprawnego zarządzania przedsiębiorstwem.

Zobacz inne rozwiązanie, które pomoże Ci zoptymalizować pracę na produkcji.

Udoskonalenie jest kluczem do satysfakcjonującego wdrożenia 5s

Należy pamiętać, że metoda 5s powinna mieć charakter cykliczny. Systematyka wprowadzanych zmian jest kluczem do sukcesu. Jednorazowe wdrożenie 5s nie przyniesie oczekiwanych rezultatów. Koniecznie jest wdrażanie nowych pomysłów, a także samodyscyplina pracowników i ich zaangażowanie w tworzenie zwinnego środowiska.

Z tego właśnie powodu w Lean Management bardzo ważnym czynnikiem jest także odpowiednia komunikacja. Umożliwia ona przepływ informacji na wszystkich poziomach organizacji. Należy do fundamentów tworzenia zwinnego środowiska pracy sprzyjającego działaniom projakościowym. Pracownicy w strukturze Lean powinni być nastawieni na samodoskonalenie. Kadry kierownicze muszą zaś dawać im ku temu możliwość, poprzez szkolenia i kursy.

Wypróbuj system do produkcji

Spróbuj innego rozwiązania, szybszego, które da realne korzyści już po pierwszym roku.